HACCP  - SOFTWARE AUDIT HACCP

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Haccp Doc è il software per redigere il manuale Haccp per qualsiasi tipologia di attività.

Caratteristiche di Haccp Doc sono:
1) facilità d'uso grazie alla compilazione guidata
2) versatilità, si può adattare a qualsiasi tipologia di attività grazie alla struttura a moduli
3) rapidità nella compilazione grazie alle banche dati precaricate. Il software contiente già precaricate:
_ 8 procedure: qualifica fornitori, sanificazione locali e attrezzature, formazione del personale, gestione non conformità,  igiene del personale addetto alla produzione o manipolazione degli alimenti, lotta agli infestanti, manutenzione dei locali e delle attrezzature, gestione dei rifiuti
_ decine di voci preimpostate relative a: misure di controllo, monitoraggio, limiti critici e azioni correttive -  da utilizzarsi nella compilazione del piano Haccp
_ elenco dei rischi

Ogni modulo del manuale Haccp può essere esportato in formato  MS Word.

La licenza consente di gestire un numero illimitato di aziende, di installarlo su 2 pc.
Aggiornamenti e assistenza inclusi per 12 mesi


Requisiti: presenza di Windows XP, VISTA, Windows 7 e 8 - 55 mb liberi su H.d.
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L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo igienico che previene i pericoli di contaminazione alimentare. Esso si basa sul controllo sistematico dei punti della lavorazione degli alimenti dove c'è un pericolo di contaminazione sia di natura biologica che chimica ma anche fisica.

Prima dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore con un‘eventuale azione correttiva a ritroso, attuata successivamente alla concretizzazione del rischio in pericolo. Dopo l'emanazione del D.L. 155/1997 poi abrogato dal regolamento CE 852/2004, il sistema HACCP invece introduce il concetto di prevenzione e parte dalla ricerca dei pericoli verificabili durante una qualsiasi fase del processo produttivo e pure durante ogni altra fase successiva come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di mascarpone deve mantenere la catena del freddo, quindi anche l'automezzo che lo trasporta deve attenersi a determinate temperature, perciò occorre che la temperatura sia sempre costante, per cui si deve assolutamente evitare anche un guasto momentaneo).

Pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza, concetto che va oltre alla semplice soddisfazione del cliente, ma punta piuttosto alla tutela della salute pubblica.

I sette principi del sistema H.A.C.C.P

I punti fondamentali del sistema dell'HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio 1 (Individuazione e analisi dei pericoli)

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e la gravità dell'eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in fisico-chimici e biologici.

Principio 2 (Individuazione dei CCP (punti critici di controllo))

Ovvero vengono definite tutte quelle operazioni per le quali un’azione preventiva o di controllo è in grado di eliminare il pericolo. Per identificare le fasi che possono essere controllate viene utilizzato "Albero delle decisioni", al fine di identificare se un passaggio all'interno della produzione (da intendersi in senso ampio) di un alimento è da ritenersi un punto critico di controllo o solamente un punto critico. Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

NON sono punti critici di controllo:

un'azione che non ha un metodo di controllo e riduzione del pericolo (che verrà invece identificata come un punto critico);
un punto critico che a valle è in possesso di un sistema che elimini il pericolo.

Principio 3 (Definizione dei Limiti Critici)

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione propria di un‘azienda.

Un classico esempio è la temperatura minma e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.

Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici, possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibili.

Principio 4 (Definizione delle procedure di monitoraggio)

Attuare una serie di azioni preventive e misurazioni per tenere sotto controllo e entro i limiti di sicurezza i CCP.

Il monitoraggio prevede interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto, un piano minimo di controllo solitamente però prevede:

controllo e qualifica fornitori
controllo conservazione dei prodotti
registrazione temperature di conservazione
controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
controllo e pianificazione condizioni igieniche

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati

I risultati dell’attività di monitoraggio rivelano la padronanza (autocontrollo) di ogni singola fase di un qualsiasi processo.


Principio 5 (Definizione e pianificazione delle azioni correttive)

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette "trattamenti", richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.

La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere:

la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo [3].
la registrazione dell'accaduto e delle misure adottate
l'eventuale individuazione di misure preventive più efficienti

Principio 6 (Definizione delle procedure di verifica)

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente (ispezioni, controlli, riscontri interni e/o esterni, analisi chimiche e microbiologiche). Viene controllato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell'azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.[4].

Principio 7 (Definizione delle procedure di registrazione)

Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.

Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).